本报记者 裴龙翔 周怿 本报通讯员 李亚男
12月12日清晨五点半，渤海莱州湾的海面上还笼罩着一层薄雾。胜利石油工程公司70183钻井队的司钻刘洪涛，像往常一样，步入“司钻集成控制室”。
控制室内，有一排类似飞机驾驶舱的控制面板，几块液晶屏幕上，不断跳动着来自地下数千米和井场各处的数据流。刘洪涛轻轻推拉手边的摇杆，屏幕上，一根根钻杆被机械手精准、流畅地提起、对接、送入数千米深的地下。
这个“像是在开飞机”的场景，已是胜利石油工程公司钻井工作的日常。井场布置的传感器、摄像头，将工程、装备、视频数据通过MRO物联网汇聚起来，远程决策中心实时监控，引导钻头向地心深处进行一场又一场精准而高效的“巡航”。
数据无声，却标记着变革的深度与广度。今年以来，该公司的海洋平台平均机械钻速同比提高11.21%，钻井周期同比缩短12.36%；通过数智化技术赋能，公司整体钻井效率平均提升超20%。
钻头的“智慧”：从手动攻坚到自动巡航
回忆起没有智能装备的年代，胜利石油工程公司智信中心周波感慨万千：“那时候打一口定向井，我们这些定向工程师就像‘盲人摸象’。全靠地面仪器传回有限的数据，加上个人经验来判断钻头在地下走到了哪里、状态如何。”
改变的契机，来自施工方案智能优化与自动定向技术的深度融合。现在，钻井工程师方案编制不再依赖人工经验，更不会因为历史资料查找困难、新井设计任务繁重而影响方案。鼠标轻点，即可快速完成钻井周期分析、钻头数据一键查询及邻井风险实时提示，为工程师精准规划出最优路线，从源头规避风险。
在胜利热采2井的施工中，工程师设定了目标地层后，控制系统便能集成地质数据，自动接收指令，协同控制顶驱、泵等设备，智能地在复合钻进与滑动钻进状态间自主切换。当预测到井眼轨迹即将偏离时，系统会自动预警并将修正指令发送到井下工具面进行实时调整。
“过去打一口定向井，定向工程师需要全程紧盯，不断手动调整，精神高度紧张。现在，系统实现了自动定向钻进，工程师更像一个监督员，劳动强度大大降低，轨迹控制反而更精准了。”现场工程师刘志刚介绍道。
高台的“无人区”：从风险前沿到远程操控
在以往，钻井现场有两个地方最能诠释“艰苦”与“高危”：一个是震耳欲聋、管汇纵横的钻台面，另一个便是离地数十米、冬冷夏热的二层台。
而如今，随着该公司自主研发的“胜利天工”DREAM钻井管柱自动化系统全面投用，这些曾经的“高危工作区”已实现了常态化的“少人化”。
从地面到钻台，再到二层台，整个流程完全实现自动化：动力猫道如同不知疲倦的钢铁巨臂，将一根根钻杆从地面稳稳抓起，精准举升到钻台面；铁钻工自动完成钻杆的上卸扣；而二层台的机械手则像一位沉稳的“管家”，自动将起出的钻杆一根根抓取、排放整齐，等待下一次下钻时再准确抓取、送出。整个流程在司钻的“一键指令”下，由各个自动化设备协同完成，行云流水，蔚为壮观。
“这套管柱自动化系统，每班可以减少23名在高危区域作业的人员。”70183钻井队队长高景田说道。
同样迎来翻天覆地变化的，还有曾经粉尘弥漫的钻井液配浆区。过去，这里是钻井现场“最不受欢迎”的地方之一。
而如今，在胜利页岩油示范区，记者看到了截然不同的场景：“胜利天工”钻井液自动混配装置安静运行，仅需1名操作员在集控室内，通过电脑设定好所需的钻井液密度和配方，系统便开始自动工作。料仓中的粉料通过密闭管道，由压缩空气精确输送至混合漏斗；水和化学添加剂按预设比例自动计量、注入；高剪切混浆装置瞬间将其混合成均匀的钻井液。整个过程全密闭、自动化，现场几乎看不到粉尘逸散。
经验的“进化”：从“打一口井”到“打一批井”
在位于山东东营基地的科学钻井远程决策支持中心，巨大的屏幕墙上，数十个窗口实时显示着遍布国内与海外各个工区的钻井参数、视频画面和三维模型。这里没有钻机的轰鸣，只有键盘敲击声和数据分析师们的低声交流，仿佛钻井现场的“最强大脑”。
系统接入了周边数十口邻井的测录井、钻井、地质等海量历史数据，通过大数据分析和AI算法，在几分钟内就能生成包含钻头选型、钻具组合、钻井参数、水力参数、风险提示等在内的最优施工方案模板，为工程师提供强大的决策支持。
完钻后，一口井从设计到完井的所有施工参数、遇到的每一个细微工况、采取的所有技术措施及其效果，都会被系统自动采集、结构化地沉淀下来，汇入不断壮大的“钻井知识库”。当下一口相似地质条件的井需要设计时，系统能快速调用这些经过实践检验的“智慧结晶”，生成更加精准、高效的方案。
“这意味着，我们不再是‘打一口井，积累一份经验’，而是将个体、零散的经验，转化为了可复制、可迭代、可优化的‘打一批井’的群体智慧。”智信中心主任师成冠琪表示。
效果是检验技术最好的标准。在埕北208B-P4井，从智能生成优化方案，到现场自动化设备的高效协同执行，仅用3天便完成钻井施工，较设计提前了8天。
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